KROMMENIE – Doperwtjes, frisdranken, appelmoes, tonijn, bier, soep, jackfruit, ragout, bruine bonen en perziken, zomaar wat levensmiddelen die in blik verkrijgbaar zijn. Levensmiddelenkrant is de afgelopen maanden bij meerdere conservenfabrikanten op bezoek geweest, maar nog nooit bij de makers van de blikverpakkingen zelf. Wat is blik precies, hoe worden de verpakkingen gemaakt en wat zijn de mogelijkheden van blik? En, lekker actueel: hoe zit het met het statiegeld op blik? Daarom: een blik achter de schermen bij blikfabrikant Zaanlandia én een gesprek met de directeur en de voorzitter van branchevereniging Metalen Verpakkingen Nederland (MVN).
“Zaanlandia is echt een nichespeler”, zegt Daan Kriek, directeur en vierde generatie van het familiebedrijf dat door blikslager Franciscus Kriek in 1907 werd opgericht. “Onze blikken verpakkingen zijn er in allerlei vormen en maten, en op allerlei manieren gedecoreerd. Bijvoorbeeld door middel van pregen, waarmee een reliëf voelbaar is. Of door het blik te bedrukken, en ook dat kan op allerlei verschillende manieren. Ze worden dan ook heel veel ingezet voor promotiedoeleinden. We zijn misschien niet de snelste speler in de markt, maar wel de meest wendbare speler.” Dat laatste is een reactie op Robert-Jan ter Morsche, die voorzitter is van MVN en directeur bij Ardagh Group, waar gestandaardiseerde drankenblikjes met z’n drieduizenden per minuut van de band rollen. Nog een verschil: Kriek doet alleen ‘droog in blik’, want ‘nat in blik’ vergt weer heel andere technieken dan die bij hem in de fabriek gebruikelijk zijn. Ook maakt Kriek voornamelijk driedelige blikken (waarbij de bodem aan de ‘body’ wordt vastgemaakt), waar in de (fris)drankenindustrie gebruik wordt gemaakt van tweedelig blik (body en bodem zijn uit één stuk gemaakt, het deksel wordt er na ‘afvullen’ op bevestigd). “Je wilt niet weten hoeveel verschillende zoetwarenblikken we hier maken”, geeft Kriek als voorbeeld van zijn werk. Om daarna te verklappen dat het om miljoenen gaat. En het leuke is: straks gaan we zien hoe dat in zijn werk gaat.
Van knipperij en stamperij…
Eerst een haarnet op en dan stappen we de fabriekshal in. Plant manager Henny Liesveld leidt ons, samen met Kriek, naar de knipperij. Hier worden van bladen vertind staal (blik) stroken geknipt. Het gewalste plaatstaal komt van Tata Steel, de enige leverancier die Nederland rijk is, en Kriek werkt graag waar het kan - zo lokaal mogelijk. “Totaal ander materiaal dan wat wij gebruiken in de drankenblikjesindustrie. Wij werken met een soort reuzenwcrollen van aluminium”, zegt Ter Morsche, die uitlegt dat alle metalen verpakkingen in de volksmond ‘blik’ worden genoemd. Kleine series (zo’n 5000 stuks) worden semi-manueel geknipt, want het kost bijna een hele dag om een machine af te stellen – en dus veel geld. Aan de andere kant is met de hand werken wel erg arbeidsintensief. Wel knap hoe het knippen in zijn werk gaat, want het moet heel precies. “Knippen is een van de belangrijkste zaken in het proces. Als het hier misgaat, hebben we een groot probleem op de afdelingen waar deze stroken verwerkt worden tot deksels en bussen”, zegt Liesveld.
Na de knipperij gaan we naar de stamperij. Dat kun je ook horen, hoewel het stampende geluid zeker niet te hard is. De geknipte stroken worden hier tot deksel en bodem gestampt door prachtige grote zware persen. Sommige van die onverwoestbare bakbeesten zijn al 50 jaar oud, vertelt Kriek. Een werknemer zit aan een machine waar het een na het andere deksel op de magnetische lopende band verschijnt – over niet al te lange tijd zullen we het eindresultaat ongetwijfeld op Schiphol kunnen tegenkomen, want het is duidelijk het deksel van een stroopwafelblik. Ook dit is echt precisiewerk. Logisch, want deksel en blik zelf moeten naadloos op elkaar aansluiten vanwege de houdbaarheid. Liesveld vertelt dat er veel oudere werknemers zijn, echte vakmensen die hier al jaren werkzaam zijn. Zaanlandia hoopt snel een verjongingsslag te kunnen maken, om nog lang die mooie blikken te kunnen blijven maken, maar het is niet makkelijk in de huidige arbeidsmarkt om deze mensen heel snel te vervangen.
… naar felserij
Dan op naar de felserij. Felsen is een werkwoord en staat voor het ombuigen of eigenlijk in elkaar rollen van het blik, waarmee een verbinding ontstaat. Een andere manier van blik verbinden is lassen, dat bijvoorbeeld gebruikt wordt om blik luchtdicht te maken. In de felserij staan vier lijnen voor diverse vormen blikken, zoals het ronde stroopwafelblik. De lijn voor rechthoekige blikken wordt net afgesteld en Liesveld vertelt dat ze ongeveer drie dagen bezig zijn om deze productielijn om te bouwen naar een ander formaat.
We hebben nu gezien hoe het blik geknipt wordt, hoe deksel en bodem worden gestampt en hoe het gevormd wordt, door middel van een bodymaker. Met het felsen wordt het blik geassembleerd en er wordt in dit geval ook nog een randje gecreëerd dat het deksel mooi doet sluiten.
Achter in de fabriek bevindt zich nog een lijn die altijd draait. Hier worden onder meer blikken gemaakt voor de zaadveredelingsmarkt. De waardevolle groentezaden – het nieuwe goud, volgens Kriek – moeten lucht- en lichtdicht worden verpakt voor ze over heel de wereld worden vervoerd. Ze mogen immers niet ontkiemen of beschadigen tijdens de lange reis. Deze blikken hebben dus een gelaste naad. Een groot deel van de productie van Zaanlandia is bestemd voor deze markt. Als eerste blikfabriek heeft Zaanlandia daarvoor een palletiseerrobot staan. “De ideale werknemer, hij is nooit ziek en heeft altijd zin!” grapt Liesveld. Hij neemt ons ook mee in het controleproces. De zadenblikken worden vier keer per uur op lekdichtheid, hoogte en lassing gecontroleerd, onder meer door ze extreem te belasten en na doorzagen met een microscoop te bekijken. Alles moet perfect zijn voor de blikken met tienduizenden per dag van de band mogen rollen.
Bag-in-blik
Terug naar het kantoorgebouw van Zaanlandia. Hier staan heel veel antieke blikken tentoongesteld. Van het oranjehagelblik van De Ruijter tot het oneindige meisje van Droste, deze blikken zijn tot ons collectieve geheugen doorgedrongen. Blik is al zo oud, zit er nog enige ontwikkeling in? “Zeker wel”, riposteert Vera Ortmanns, directeur van MVN. “De toepassingsmogelijkheden van blik zijn nog groter geworden.” Ze wijst naar een wijnblik van Kriek, een bag-in-box, maar dan in blik. Ook zijn er talloze ontwikkelingen in de bedrukkingsmogelijkheden en is er veel innovatie in wanddiktes. Zo hebben drankenblikjes op dit moment de dikte van een menselijke haar. Ter Morsche: “Nog lichter en ze vliegen van de band af !” Hij ziet zelf dat wijn steeds vaker wordt ingeblikt, net als nieuwe producten als nitro coffee . “Ook zie je dat kleinere brouwerijen vaker hun bieren in blik verpakken. Voorheen was dat lastig, vanwege de relatief kleine volumes die zij produceren. Grote afvullers verbrassen veel tijdens het afvulproces, dat kunnen kleine afvullers zich niet permitteren. Sinds kort kunnen ze echter gebruikmaken van blanco blikjes waar ze achteraf een sleeve omheen kunnen plaatsen, of ze laten een mobiele canning service langskomen”, zet Ter Morsche uiteen. Zowel Ter Morsche als Ortmanns zien het prikkelen van MVN-leden om te blijven innoveren en hun markt uit te breiden als belangrijke taken van hun branchevereniging.
Te mooi om weg te gooien
Een andere grote uitdaging is het op peil houden van de recyclebaarheid van metaal en het verbeteren van het proces daarvan. “Op dit moment wordt 95% van alle metalen verpakkingen in Nederland gerecycled. Het gaat om metaal en aluminium samen, en dat laatste materiaal is moeilijker. We hebben het dan over drankenblikjes, maar ook over bijvoorbeeld aluminiumfolie, een tube mosterd en de binnenkant van een chipszak. Staal wordt door een magneet makkelijk uit de afvalstroom gesorteerd. Aluminium kan door middel van wervelstroom magnetisch worden gemaakt, maar wordt niet altijd opgepakt. Een deel van het aluminium afval ‘overleeft’ daarna de verbranding niet en verdwijnt uit de circulaire kringloop. We halen nog steeds ruimschoots de doelen, maar hier zit dus nog wel wat ruimte voor verbetering”, zetten Ortmanns en Ter Morsche samen uiteen. Toch is 95% een mooi getal, vinden ze beiden, het zegt veel over de kracht van het materiaal. Het statiegeld op drankblikjes dat op 1 april wordt ingevoerd, zal het percentage niet verhogen, dat is echt meer ingesteld om zwerfafval tegen te gaan, stellen ze. Kriek levert op zijn eigen manier een bijdrage aan de duurzaamheid van blik. “Onze blikken zijn te mooi om weg te gooien!” zegt hij lachend. “Vaak krijgen onze blikverpakkingen een tweede leven.”
Welke rol heeft MVN gespeeld in de invoering van het statiegeld op blik? “We hebben het over de bühne gebracht bij onze leden, want hoewel het uiteindelijk onze ketenpartners zijn die ermee aan de slag moeten, heeft het ook voor ons gevolgen”, zegt Ortmanns. Ter Morsche vult aan: “Het aanpassen van de labels is een dermate cruciaal detail dat we daar continu aandacht voor hebben gevraagd. Bovendien hebben we geleerd van het verleden. Bij introducties in het buitenland hebben we gezien hoe belangrijk het is dat dat soepel verloopt. Ook daarom zijn wij zo vroeg begonnen en wilden we erbij zijn zodra dit in Nederland zou gaan spelen.” Het goede nieuws is dat de markt er volgens Ortmanns en Ter Morsche nu wel klaar voor is.
MVN
Metalen Verpakkingen Nederland (MVN) is de brancheorganisatie van fabrikanten van metalen verpakkingen. Zij richt zich op het sluiten van de kringloop en wil het duurzame gebruik van grondstoffen en energie bevorderen. Metaal is met een recyclepercentage van 95% kampioen recycling.
Dit artikel verscheen eerder in Levensmiddelenkrant. Abonneren? Klik hier.
